Для производства изделий из стеклопластика мы широко используем метод вакуумной инфузии. Его суть: вакуумное давление способствует вводу смолы в ламинат. Вакуумная инфузия позволяет изготавливать изделия разные по сложности и размерам. Данный метод широко применяется для производства малотиражной продукции.

Как выглядит процесс – на матрицу укладывается пакет материалов (сухой), затем наглухо покрывается вакуумной пленкой (до ввода смол), потом к этой конструкции подсоединяется вакуумный насос. По достижении вакуума отвердитель и смола всасываются в ламинат. Вакуум не позволяет излишней смоле впитаться, в этом и заключается преимущество описываемого метода перед ручным формированием. Как итог, мы получаем нетяжелое и одновременно прочное изделие.

Какова же ценность использования технологии вакуумной инфузии?
Рассмотрим основные ее достоинства:

• Соотношение армирующего волокна и смолы получается более оптимизированным.

Смола используется экономно, с ней комфортно и несложно в работе. Излишний объем смолы в структуре изделия уменьшает его качество и негативно сказывается на его прочности. А вакуумное давление вводит исключительно нужное количество вещества.

• Чистота во время процесса работы, а также срок подготовки армирующего материала и его укладки не так ограничены. Из-за того, что у смол относительно небольшой период жизни, ручное формирование необходимо осуществлять в ускоренном темпе. В процессе вакуумной инфузии пакет укладывается на сухой материал и время значения не имеет. Нет потребности в валиках, кисточках, распылителях, не грязнится одежда. Но в работе есть одно строгое условие безопасности – помещение должно отлично проветриваться.

Если Вы выбираете метод вакуумной инфузии для производства изделий из стеклопластика, то должны иметь в виду некоторые нюансы. Все специалисты нашей компании имеют необходимые навыки работы с материалом, но всегда есть риск испортить деталь. Перед выкладыванием вакуума и ввода смолы следует провести точные расчеты расположения их линий. Необходимо внимательно отслеживать, чтобы в вакууме не было утечки – даже самый малый объем воздуха может напрочь загубить изготавливаемую деталь.